在熱處理生產(chǎn)中，加熱不當(dāng)是引起淬火開裂的主要因素。因此，對于加熱介質(zhì)、加熱速度、加熱溫度和保溫時間等加熱參數(shù)，應(yīng)當(dāng)正確選擇和設(shè)計。

1.加熱介質(zhì)

淬火裂紋與加熱介質(zhì)有很大關(guān)系。最不易發(fā)生淬裂的加熱爐是真空爐，其次依保護氣氛爐、電阻爐、鹽浴爐、火焰爐的順序，發(fā)生淬裂的可能性增加。火焰爐是最易產(chǎn)生淬火裂紋的爐型。真空爐不發(fā)生氧化脫碳，淬火過程是按程序進(jìn)行的，因此不易發(fā)生淬裂。油爐、煤爐，天然氣爐等火焰直接加熱工件，增加了淬裂傾向。

需要指出的是，選擇加熱介質(zhì)（爐型），應(yīng)同鋼件的重要性和價值聯(lián)系起來。一般來說，在滿足性能要求的前提下，應(yīng)盡量選擇低成本的設(shè)備。

2.加熱速度

淬火加熱速度，應(yīng)根據(jù)零件用鋼和工件對變形的要求來確定。一般來說，在不產(chǎn)生開裂且變形程度在允許范圍內(nèi)的前提下，盡量提高加熱速度，以減少氧化脫碳，降低能耗，提高效益。

碳素鋼、低合金鋼和中合金鋼快速加熱時均無產(chǎn)生裂紋的危險。這是由于快速加熱使鋼件表面溫度升高而膨脹，而冷的心部給表面以壓應(yīng)力，表面因溫度升高而軟化，可以以塑性變形松弛應(yīng)力快速加熱不僅能大大提高生產(chǎn)效率，而且對防止鋼件的淬火變形和開裂起到良好的效果。但是對于形狀復(fù)雜的零件、變形要求嚴(yán)格的零件是不宜采用快速加熱的，甚至要求采用預(yù)熱措施。

高碳高合金鋼塑性差，導(dǎo)熱性不良，若加熱速度過快，可能在鋼件表面產(chǎn)生裂紋。這是由于加熱速度過快時，鋼件內(nèi)層溫度尚低，而表層已奧氏體化，比體積迅速變小，受拉應(yīng)力，當(dāng)拉應(yīng)力大于材料斷裂強度時，則產(chǎn)生裂紋。因而，這類鋼應(yīng)放慢加熱速度，或采用中間預(yù)熱措施。對于大型鍛件、大型鑄件、形狀復(fù)雜的高錳鋼鑄件、不銹鋼鑄件、高速鋼與高碳合金鋼零件，目前仍采用限制加熱速度或預(yù)熱措施。例如，高速鋼和高鉻鋼件通常采用一次或二次預(yù)熱（550-650℃和800-850℃然后高溫加熱。在實際生產(chǎn)中，為了限制加熱速度，可對鋼件進(jìn)行低溫裝爐，隨后逐漸升溫到所需的溫度。近年來，微機控制的加熱爐可以在設(shè)定加熱速度的指令下，很好地按設(shè)定的加熱曲線升溫，這對于復(fù)雜形狀的高合金鋼件的熱處理質(zhì)量提供了良好的保證。

快速加熱通常在960-980℃的爐溫下加熱碳素鋼和低合金鋼件，利用加熱時間來控制實際加熱溫度。加熱時間的計算詳見下節(jié)。

3.加熱溫度

加熱溫度是淬火工藝中重要的參，對工件的性能有著決定的作用，同時也是影響淬火裂紋的一個重要因素。實踐和理論均已證明，鋼材的淬火加熱溫度不是一個固定不變的參數(shù)，一般手冊中規(guī)定的鋼材淬火加熱溫度只是規(guī)范性的推薦值。對于某些特定條件下使用的具有一定形狀的鋼件，不能完全以手冊中的數(shù)據(jù)作最可靠的依據(jù)。實踐證明，某種鋼件最合適的淬火溫度的確定，必須以一般性的推薦資料為基礎(chǔ)，通過對以下因素進(jìn)行綜合分析，才能提出較合理的加熱溫度。

1）鋼件的服役條件及所要求的主要性能指標(biāo)。

2）圖樣對熱處理工序提出的主要技術(shù)條件。

3）制造時所選用的材質(zhì)狀況。

4）鋼件結(jié)構(gòu)狀態(tài)方面的特氣。

5）熱處理前各工序的影響因素。

6）現(xiàn)場條件（設(shè)備狀況，工人素質(zhì)）。

經(jīng)過上述分析后所確定的工藝方案，還需要通過現(xiàn)場生產(chǎn)工藝驗證和工藝調(diào)整后才能最后工藝定型。對于大量成批生產(chǎn)的重要件，還需通過工藝試驗，在工作現(xiàn)場進(jìn)行壽命（或功能）等試驗，進(jìn)行分析對比后才可確定最后的工藝方案。

需要指出，選擇淬火加熱溫度時，還應(yīng)考慮到工件的形狀、所選用的淬火介質(zhì)等因素。一般來說，形狀簡單的工件，可采用上限加熱溫度；形狀復(fù)雜、易淬裂的工件，則應(yīng)采用下限的加熱溫度。當(dāng)選用冷速緩慢的介質(zhì)，特別是選用熱介質(zhì)淬火時，應(yīng)適當(dāng)提高淬火加熱溫度。

4.保溫時間

保溫時間是指在熱處理時，工件熱透或保證組織轉(zhuǎn)變基本完成所需的時間。確定淬火溫度下的保溫時間是個復(fù)雜的問題。到目前為止，還沒有一個可靠的計算方法，一般由試驗確定；或根據(jù)有效厚度來求出。

工件有效厚度的計算原則是：薄板工件的厚度即為其有效厚度；長的圓棒料直徑為其有效厚度；正方體工件的邊長為其有效厚度；長方體工件的高和寬小者為其有效厚度；帶錐度的圓柱形工件的有效厚度是距小端2L/3(L為工件的長度）處的直徑；帶有通孔的工件，其壁厚為有效厚度。加熱時間還與工件在爐內(nèi)的排布方式有關(guān)。加熱系數(shù)儀與鋼材的化學(xué)成分、爐子溫度、爐內(nèi)所用的介質(zhì)、有無預(yù)熱等對于高合金鋼、高速鋼、高合金模具鋼的淬火加熱保溫時間則要適當(dāng)延長，以保證碳化物的溶解和奧氏體化。

在所有工具鋼中，高合金鉻鋼需要保溫的時間最長。然而這類鋼的保溫時間在很大程度上取決于淬火溫度。一般來說，為了在淬火時獲得合適的硬度，對淬火溫度要求有一定的保溫時間。保溫時間太短，由于溶入奧氏體中碳和合金量不足，使得淬火硬度偏低；保溫時間過長，淬火后將有較多的殘留奧氏體，也將使硬度降低。建議保溫時間為0.5-0.8min/mm，淬火溫度取上限時用0.5min，淬火溫度取下限時用0.8min。

熱作模具鋼，常加熱到1000℃以上，以使碳化物溶人奧氏體中。在這樣回溫下淬火，晶粒長大速度很快，因此，要嚴(yán)格控制保溫時間。在鹽浴爐中加熱時，正常的保溫時間為20-30min。

在保溫時間內(nèi)，應(yīng)使工件透燒，并保證基本完成向奧氏體的組織轉(zhuǎn)變。一般來說，這是保溫時間的最低限度。過長的保溫時間，不僅耗費能源，增加氧化碳的深度，降低生產(chǎn)效率，而且有過熱的可能性，增加淬裂的趨勢。傳統(tǒng)工藝中的保溫時間過長，實無必要。

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